Seit langer Zeit als neues deutsches Wunder gefeiert, stößt Industrie 4.0 bei vielen Produktionsunternehmen auf Skepsis bis Ablehnung, weil ihre Maschinen längst nicht abgeschrieben sind und sie nicht wissen, ob oder wie sie diese anbinden sollen. Dass das aber möglich ist, zeigt dieser Beitrag.

Schätzungen zufolge wird die vierte industrielle Revolution (4IR) bis 2025 3,7 Billionen Euro an Wirtschaftsleistung erbringen. Die industrielle IoT-Nutzung (IIoT) ist dabei neben künstlicher Intelligenz und Robotik eine der wichtigsten transformativen Technologien. Mittlerweile macht sich in der mittelständischen Industrie aber fast so etwas wie „Industrie 4.0“-Verdrossenheit breit, weil vielen Unternehmen gar nicht klar ist, wie sie dieses von der Bundesregierung 2011 ausgerufene und zum Weltschlager gemachte Zukunftsprojekt nutzen sollen. IIoT ist bisher auch nur bei weniger als 30 Prozent der Industrieunternehmen so richtig angekommen.

Maschinen müssen nicht länger stumme Diener sein

In der anhaltenden Wirtschaftskrise und angesichts des wachsenden Fachkräftemangels wird es aber immer wichtiger, die Maschinen beziehungsweise ihre Daten über die Cloud „remote“ auslesen oder sogar ebenso remote steuern zu können. Predictive Maintenance ist ein vielzitiertes Anwendungsbeispiel, aber beileibe nicht der einzige wertvolle Use Case für Industrieunternehmen. Maschinen müssen eben nicht länger stumme, dumme Diener sein.

Viele Vorteile bleiben für die Produktionsbetriebe jedoch im Nebel, wenn sie nicht wirkliche Mehrwerte für sie bieten. „Und dann auch noch die Kosten!“, sagen sich viele, ohne zu wissen, dass eine Nachrüstung möglich ist.

Was viele Investitionen in der Industrie behindert, ist die Tatsache, dass die Produktionsanlagen meist Jahrzehnte alt und noch längst nicht abgeschrieben sind und bei entsprechender Wartung noch gut doppelt so lange laufen können. Vor 30, 40 oder 50 Jahren, dem Zeitpunkt der Anschaffung, war von Industrie 4.0 und

industriellen IoT- oder OPC-Anbindung von Maschinen freilich noch keine Rede. Es gab zwar schon die Möglichkeit der Parallelverdrahtung von Sensoren und Aktoren (Steuerungselementen), aber Feldbusse, die den eigentlichen Weg zur Maschinenanbindung einläuteten, kamen erst in den 1980er Jahren auf und waren lange Zeit immer noch mit sehr aufwendigen und teuren eigenen Kabelwegen verbunden. Das ist auch der Grund, warum die meisten Produktionsanlagen bis heute ihr Eigendasein fristen und so gut wie nicht vernetzt sind.

Upcycling leicht gemacht

Das lässt sich aber ändern. Und vielleicht hat auch Smart Home mit den Möglichkeiten, Geräte über das eigene Handy zu steuern, dazu beigetragen, dass das Bewusstsein dafür gewachsen ist, warum sich nicht auch große Produktionsanlagen auslesen und steuern lassen sollen. Der Generationswechsel in vielen Chefetagen tut sein Übriges.

Und tatsächlich lassen sich alte Industriemaschinen mit relativ einfachen Sensoren ohne viel Geld und Aufwand fit für Industrie 4.0 und die Smart Factory der Zukunft machen. Nachrüsten oder Upcycling ist das Zauberwort.

Fazit und Ausblick

In der Pandemie ist vielen Industrieunternehmen erst bewusst geworden, welche Potenziale in der Digitalisierung und der IoT-Anbindung der Maschinen stecken, etwa um Fachkräftemangel auszugleichen und Kosten für die Wartung zu senken. Der Austausch einzelner Anlagen oder des ganzen Maschinenparks kommt für viele Unternehmen auch schon aus finanziellen Gründen nicht in Frage. Wie dieser Beitrag gezeigt hat, ist es oft gar nicht so schwer, Maschinen nachzurüsten, um sie auslesen und steuern zu können. So groß das anfängliche Tamtam um Industrie 4.0 um 2010/2011 war, stehen viele Unternehmen damit immer noch am Anfang. Best Practices, wie sie Axians, Actemium und andere Dienstleister aus dem IoT-Umfeld im Köcher haben, beweisen aber, dass es geht und dass es sich lohnt, die Maschinen zu vernetzen, um sie besser nutzen zu können.

Quelle Titelbild: Adobe Stock / Gorodenkoff